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Dieses Lehrbuch zur Technischen Mechanik behandelt den gesamten Stoffumfang der Grundlagenausbildung der Kurse Statik - Festigkeitslehre - Kinematik/Kinetik.
Das Standardwerk stellt die wichtigsten Maschinenelemente in kompakter und verständlicher Form dar.
www.schweizer-fn.de
Verbindungselemente
Seitenübersicht:
Passfeder- Flächenpressung der Welle
- Flächenpressung der Nabe
- Scherspannung in der Passfeder
- Erforderliche Passfederlänge
- Zulässige Pressung
Steckstift
- Flächenpressung
- Biegespannung
- Scherspannung
Längsstift
- Flächenpressung
- Scherspannung
Querstift
- Flächenpressung Wellenbohrung
- Flächenpressung Nabenbohrung
- Scherspannung Stift
- Polares Widerstandsmoment der Welle durch die Schwächung des Stifts
- Zulässige Beanspruchung für glatte Stifte bei Presssitz
Profilwellenverbindung
Bolzenverbindung
- Max. Biegemoment - Stange Spielpassung - Gabel Spielpassung
- Max. Biegemoment - Stange Spielpassung - Gabel Übermaßpassung
- Max. Biegemoment - Stange Übermaß - Gabel Spielpassung
- Zulässige Beanspruchung für glatte Bolzen bei Gleitsitz
Augenstab
- Abmessungen eines Augenstabs
- Richtwerte für die Abmessungen eines Augenstabs
Passfeder
Mittlere überschlägige Pressung an der Welle
Widerstandsmoment der Welle mit Passfedernut
p W = mittlere Pressung Welle (N/mm²)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Wellendurchmesser (mm)
t 1 = Wellen Nuttiefe (mm)
l t = tragende Passfederlänge (mm)
n = Anzahl der Passfedern (-)
φ = Traganteil bei mehreren Passfedern
n = 1 - φ = 1
n = 2 - φ = 0,75
W t = polares Widerstandsmoment der Welle mit Passfedernut (mm3)
D i = Durchmesser ohne Passfedernut (mm)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Wellendurchmesser (mm)
t 1 = Wellen Nuttiefe (mm)
l t = tragende Passfederlänge (mm)
n = Anzahl der Passfedern (-)
φ = Traganteil bei mehreren Passfedern
n = 1 - φ = 1
n = 2 - φ = 0,75
W t = polares Widerstandsmoment der Welle mit Passfedernut (mm3)
D i = Durchmesser ohne Passfedernut (mm)
p W = mittlere Pressung Welle (N/mm²)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Wellendurchmesser (mm)
t 1 = Wellen Nuttiefe (mm)
l t = tragende Passfederlänge (mm)
n = Anzahl der Passfedern (-)
φ = Traganteil bei mehreren Passfedern
n = 1 - φ = 1
n = 2 - φ = 0,75
W t = polares Widerstandsmoment der Welle mit Passfedernut (mm3)
D i = Durchmesser ohne Passfedernut (mm)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Wellendurchmesser (mm)
t 1 = Wellen Nuttiefe (mm)
l t = tragende Passfederlänge (mm)
n = Anzahl der Passfedern (-)
φ = Traganteil bei mehreren Passfedern
n = 1 - φ = 1
n = 2 - φ = 0,75
W t = polares Widerstandsmoment der Welle mit Passfedernut (mm3)
D i = Durchmesser ohne Passfedernut (mm)
Mittlere überschlägige Pressung an der Nabe
p N = mittlere Pressung Nabe (N/mm²)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Wellendurchmesser (mm)
h = Passfederhöhe (mm)
t 1 = Wellen Nuttiefe (mm)
l t = tragende Passfederlänge (mm)
n = Anzahl der Passfedern (-)
φ = Traganteil bei mehreren Passfedern
n = 1 - φ = 1
n = 2 - φ = 0,75
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Wellendurchmesser (mm)
h = Passfederhöhe (mm)
t 1 = Wellen Nuttiefe (mm)
l t = tragende Passfederlänge (mm)
n = Anzahl der Passfedern (-)
φ = Traganteil bei mehreren Passfedern
n = 1 - φ = 1
n = 2 - φ = 0,75
p N = mittlere Pressung Nabe (N/mm²)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Wellendurchmesser (mm)
h = Passfederhöhe (mm)
t 1 = Wellen Nuttiefe (mm)
l t = tragende Passfederlänge (mm)
n = Anzahl der Passfedern (-)
φ = Traganteil bei mehreren Passfedern
n = 1 - φ = 1
n = 2 - φ = 0,75
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Wellendurchmesser (mm)
h = Passfederhöhe (mm)
t 1 = Wellen Nuttiefe (mm)
l t = tragende Passfederlänge (mm)
n = Anzahl der Passfedern (-)
φ = Traganteil bei mehreren Passfedern
n = 1 - φ = 1
n = 2 - φ = 0,75
Scherspannung in der Passfeder
τ = Scherspannung (N/mm²)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Wellendurchmesser (mm)
b = Passfederbreite (mm)
l t = tragende Passfederlänge (mm)
n = Anzahl der Passfedern (-)
φ = Traganteil bei mehreren Passfedern
n = 1 - φ = 1
n = 2 - φ = 0,75
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Wellendurchmesser (mm)
b = Passfederbreite (mm)
l t = tragende Passfederlänge (mm)
n = Anzahl der Passfedern (-)
φ = Traganteil bei mehreren Passfedern
n = 1 - φ = 1
n = 2 - φ = 0,75
τ = Scherspannung (N/mm²)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Wellendurchmesser (mm)
b = Passfederbreite (mm)
l t = tragende Passfederlänge (mm)
n = Anzahl der Passfedern (-)
φ = Traganteil bei mehreren Passfedern
n = 1 - φ = 1
n = 2 - φ = 0,75
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Wellendurchmesser (mm)
b = Passfederbreite (mm)
l t = tragende Passfederlänge (mm)
n = Anzahl der Passfedern (-)
φ = Traganteil bei mehreren Passfedern
n = 1 - φ = 1
n = 2 - φ = 0,75
Erforderliche tragende Passfederlänge
l t = tragende Passfederlänge (mm)
l = gesamte Passfederlänge (mm)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Wellendurchmesser (mm)
h = Passfederhöhe (mm)
b = Passfederbreite (mm)
t 1 = Wellen Nuttiefe (mm)
n = Anzahl der Passfedern (-)
φ = Traganteil bei mehreren Passfedern
n = 1 - φ = 1
n = 2 - φ = 0,75
p zul = zulässige Pressung (N/mm²)
l = gesamte Passfederlänge (mm)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Wellendurchmesser (mm)
h = Passfederhöhe (mm)
b = Passfederbreite (mm)
t 1 = Wellen Nuttiefe (mm)
n = Anzahl der Passfedern (-)
φ = Traganteil bei mehreren Passfedern
n = 1 - φ = 1
n = 2 - φ = 0,75
p zul = zulässige Pressung (N/mm²)
l t = tragende Passfederlänge (mm)
l = gesamte Passfederlänge (mm)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Wellendurchmesser (mm)
h = Passfederhöhe (mm)
b = Passfederbreite (mm)
t 1 = Wellen Nuttiefe (mm)
n = Anzahl der Passfedern (-)
φ = Traganteil bei mehreren Passfedern
n = 1 - φ = 1
n = 2 - φ = 0,75
p zul = zulässige Pressung (N/mm²)
l = gesamte Passfederlänge (mm)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Wellendurchmesser (mm)
h = Passfederhöhe (mm)
b = Passfederbreite (mm)
t 1 = Wellen Nuttiefe (mm)
n = Anzahl der Passfedern (-)
φ = Traganteil bei mehreren Passfedern
n = 1 - φ = 1
n = 2 - φ = 0,75
p zul = zulässige Pressung (N/mm²)
Zulässige Pressung nach [1]
S F : Stahl, Grauguss = 1,1 ... 1,5
S B : Grauguss = 1,5 ... 2,0
p zul = zulässige Pressung (N/mm²)
R p0,2 = Streckgrenze (N/mm²)
R m = Bruchgrenze (N/mm²)
S F = Sicherheit Fließgrenze (-)
S B = Sicherheit Bruchgrenze (-)
R p0,2 = Streckgrenze (N/mm²)
R m = Bruchgrenze (N/mm²)
S F = Sicherheit Fließgrenze (-)
S B = Sicherheit Bruchgrenze (-)
p zul = zulässige Pressung (N/mm²)
R p0,2 = Streckgrenze (N/mm²)
R m = Bruchgrenze (N/mm²)
S F = Sicherheit Fließgrenze (-)
S B = Sicherheit Bruchgrenze (-)
R p0,2 = Streckgrenze (N/mm²)
R m = Bruchgrenze (N/mm²)
S F = Sicherheit Fließgrenze (-)
S B = Sicherheit Bruchgrenze (-)
nach oben
Zulässige Pressung nach [2]
Grundpressungswert p 0 bei Naben
Stahl = 150 N/mm²
Grauguss = 90 N/mm²
Temperguss = 110 N/mm²
Bronze, Messing = 50 N/mm²
AlCuMg-Leg., ausgehärtet = 100 N/mm²
AlMg-, AlMn-Leg. ausgehärtet = 90 N/mm²
AlSi-Gussleg., AlSiMg-Gussleg. = 70 N/mm²
Zulässige Pressung p zul bei verschiedenen Beanspruchungen
einseitig ruhend = 0,8 * p 0
einseitig, leichte Stöße = 0,7 * p 0
einseitig, starke Stöße = 0,6 * p 0
wechselnd, leichte Stöße = 0,45 * p 0 (*
wechselnd, starke Stöße = 0,25 * p 0 (*
(* für Passfeder nicht zu empfehlen
Stahl = 150 N/mm²
Grauguss = 90 N/mm²
Temperguss = 110 N/mm²
Bronze, Messing = 50 N/mm²
AlCuMg-Leg., ausgehärtet = 100 N/mm²
AlMg-, AlMn-Leg. ausgehärtet = 90 N/mm²
AlSi-Gussleg., AlSiMg-Gussleg. = 70 N/mm²
Zulässige Pressung p zul bei verschiedenen Beanspruchungen
einseitig ruhend = 0,8 * p 0
einseitig, leichte Stöße = 0,7 * p 0
einseitig, starke Stöße = 0,6 * p 0
wechselnd, leichte Stöße = 0,45 * p 0 (*
wechselnd, starke Stöße = 0,25 * p 0 (*
(* für Passfeder nicht zu empfehlen
[1] Roloff/Matek: Maschinenelemente
[2] Prof. A. Ettemeyer: Konstruktionselemente TH München
Steckstift
Flächenpressung durch Querkraft und Biegemoment
p = Flächenpressung (N/mm²)
F = Kraft (N)
d = Stiftdurchmesser (mm)
s = Plattendicke (mm)
l = Kraftabstand bis Oberkante Platte (mm)
F = Kraft (N)
d = Stiftdurchmesser (mm)
s = Plattendicke (mm)
l = Kraftabstand bis Oberkante Platte (mm)
p = Flächenpressung (N/mm²)
F = Kraft (N)
d = Stiftdurchmesser (mm)
s = Plattendicke (mm)
l = Kraftabstand bis Oberkante Platte (mm)
F = Kraft (N)
d = Stiftdurchmesser (mm)
s = Plattendicke (mm)
l = Kraftabstand bis Oberkante Platte (mm)
Biegespannung
σ b = Biegespannung (N/mm²)
F = Kraft (N)
d = Stiftdurchmesser (mm)
s = Plattendicke (mm)
l = Kraftabstand bis Oberkante Platte (mm)
F = Kraft (N)
d = Stiftdurchmesser (mm)
s = Plattendicke (mm)
l = Kraftabstand bis Oberkante Platte (mm)
σ b = Biegespannung (N/mm²)
F = Kraft (N)
d = Stiftdurchmesser (mm)
s = Plattendicke (mm)
l = Kraftabstand bis Oberkante Platte (mm)
F = Kraft (N)
d = Stiftdurchmesser (mm)
s = Plattendicke (mm)
l = Kraftabstand bis Oberkante Platte (mm)
Scherspannung
τ = Scherspannung (N/mm²)
F = Kraft (N)
d = Stiftdurchmesser (mm)
F = Kraft (N)
d = Stiftdurchmesser (mm)
τ = Scherspannung (N/mm²)
F = Kraft (N)
d = Stiftdurchmesser (mm)
F = Kraft (N)
d = Stiftdurchmesser (mm)
Längsstift
Flächenpressung am Stift
p = Flächenpressung (N/mm²)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Stiftdurchmesser (mm)
D = Wellendurchmesser (mm)
L = Stiftlänge (mm)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Stiftdurchmesser (mm)
D = Wellendurchmesser (mm)
L = Stiftlänge (mm)
p = Flächenpressung (N/mm²)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Stiftdurchmesser (mm)
D = Wellendurchmesser (mm)
L = Stiftlänge (mm)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Stiftdurchmesser (mm)
D = Wellendurchmesser (mm)
L = Stiftlänge (mm)
Scherspannung am Stift
p = Flächenpressung (N/mm²)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Stiftdurchmesser (mm)
D = Wellendurchmesser (mm)
L = Stiftlänge (mm)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Stiftdurchmesser (mm)
D = Wellendurchmesser (mm)
L = Stiftlänge (mm)
p = Flächenpressung (N/mm²)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Stiftdurchmesser (mm)
D = Wellendurchmesser (mm)
L = Stiftlänge (mm)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d = Stiftdurchmesser (mm)
D = Wellendurchmesser (mm)
L = Stiftlänge (mm)
nach oben
Querstift
Flächenpressung Wellenbohrung
p W = Flächenpressung (N/mm²)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d S = Stiftdurchmesser (mm)
D W = Wellendurchmesser (mm)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d S = Stiftdurchmesser (mm)
D W = Wellendurchmesser (mm)
p W = Flächenpressung (N/mm²)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d S = Stiftdurchmesser (mm)
D W = Wellendurchmesser (mm)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d S = Stiftdurchmesser (mm)
D W = Wellendurchmesser (mm)
Flächenpressung Nabenbohrung
p N = Flächenpressung (N/mm²)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d S = Stiftdurchmesser (mm)
D W = Wellendurchmesser (mm)
s = Dicke Nabenwand (mm)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d S = Stiftdurchmesser (mm)
D W = Wellendurchmesser (mm)
s = Dicke Nabenwand (mm)
p W = Flächenpressung (N/mm²)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d S = Stiftdurchmesser (mm)
D W = Wellendurchmesser (mm)
s = Dicke Nabenwand (mm)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d S = Stiftdurchmesser (mm)
D W = Wellendurchmesser (mm)
s = Dicke Nabenwand (mm)
Scherspannung am Stift
τ = Scherspannung (N/mm²)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d S = Stiftdurchmesser (mm)
D W = Wellendurchmesser (mm)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d S = Stiftdurchmesser (mm)
D W = Wellendurchmesser (mm)
p W = Flächenpressung (N/mm²)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d S = Stiftdurchmesser (mm)
D W = Wellendurchmesser (mm)
M t = Torsionsmoment (Nmm)
d S = Stiftdurchmesser (mm)
D W = Wellendurchmesser (mm)
Polares Widerstandsmoment der Welle durch die Schwächung des Stifts
Nach Niemann kann durch die Schwächung des Stifts, das folgende polare Widerstandsmoment der Welle angesetzt werden.
W p = Polares Widerstandsmoment (N/mm²)
d S = Stiftdurchmesser (mm)
D W = Wellendurchmesser (mm)
d S = Stiftdurchmesser (mm)
D W = Wellendurchmesser (mm)
W p = Polares Widerstandsmoment (N/mm²)
d S = Stiftdurchmesser (mm)
D W = Wellendurchmesser (mm)
d S = Stiftdurchmesser (mm)
D W = Wellendurchmesser (mm)
Zulässige Beanspruchung für glatte Stifte bei Presssitz (N/mm²)
| ruhend | schwellend | wechselnd | |||||||
| Werkstoff | pzul | σb,zul | τzul | pzul | σb,zul | τzul | pzul | σb,zul | τzul |
| S235 (St 37) | 98 | 190 | 80 | 72 | 145 | 60 | 36 | 75 | 30 |
| E295 (St 50) | 104 | 190 | 80 | 76 | 145 | 60 | 38 | 75 | 30 |
| Stahlguss | 83 | 190 | 80 | 62 | 145 | 60 | 31 | 75 | 30 |
| Grauguss | 68 | 190 | 80 | 52 | 145 | 60 | 26 | 75 | 30 |
| CuSn-, CuZn-Leg. | 40 | 190 | 80 | 29 | 145 | 60 | 14 | 75 | 30 |
| AlCuMg-Leg. | 65 | 190 | 80 | 47 | 145 | 60 | 23 | 75 | 30 |
| AlSi-Leg. | 45 | 190 | 80 | 33 | 145 | 60 | 16 | 75 | 30 |
Zulässige Werte für Kerbstifte (N/mm2)
| Pressung | pzul * 0,7 |
| Biegespannung | σzul * 0,8 |
| Scherspannung | Ï„zul * 0,8 |
Profilwellenverbindung
Die Beanspruchungsverhältnisse in Profilwellen sind so komplex, dass Sie durch ein einfaches Berechnungsmodell nur unzureichend erfasst werden.
Bei kurzen Wellen ist eine überschlägige Berechnung auf Flächenpressung sinnvoll.
Nabenlänge bei zul. Flächenpressung
L = Nabenlänge (mm)
Mt = Torsionsmoment (Nmm)
dm = mittlerer Profildurchmesser (mm)
ht = tragende Keil- oder Zahnflanke (mm)
i = Anzahl der Mitnehmer (-)
pzul = zul. Flächenpressung (N/mm2)
φ = Traganteil (-)
- Keilwelle mit Innenzentrierung φ = 0,75
- Keilwelle mit Flankenzentrierung φ = 0,90
- Kerbverzahnung φ = 0,50
- Evolventenverzahnung φ = 0,75
Mt = Torsionsmoment (Nmm)
dm = mittlerer Profildurchmesser (mm)
ht = tragende Keil- oder Zahnflanke (mm)
i = Anzahl der Mitnehmer (-)
pzul = zul. Flächenpressung (N/mm2)
φ = Traganteil (-)
- Keilwelle mit Innenzentrierung φ = 0,75
- Keilwelle mit Flankenzentrierung φ = 0,90
- Kerbverzahnung φ = 0,50
- Evolventenverzahnung φ = 0,75
L = Nabenlänge (mm)
Mt = Torsionsmoment (Nmm)
dm = mittlerer Profildurchmesser (mm)
ht = tragende Keil- oder Zahnflanke (mm)
i = Anzahl der Mitnehmer (-)
pzul = zul. Flächenpressung (N/mm2)
φ = Traganteil (-)
- Keilwelle mit Innenzentrierung φ = 0,75
- Keilwelle mit Flankenzentrierung φ = 0,90
- Kerbverzahnung φ = 0,50
- Evolventenverzahnung φ = 0,75
Mt = Torsionsmoment (Nmm)
dm = mittlerer Profildurchmesser (mm)
ht = tragende Keil- oder Zahnflanke (mm)
i = Anzahl der Mitnehmer (-)
pzul = zul. Flächenpressung (N/mm2)
φ = Traganteil (-)
- Keilwelle mit Innenzentrierung φ = 0,75
- Keilwelle mit Flankenzentrierung φ = 0,90
- Kerbverzahnung φ = 0,50
- Evolventenverzahnung φ = 0,75
Nabenlänge Polygonprofil P3G
Nabenwanddicke
k - d1 ≤ 35 - k = 1,44
k - d1 > 35 - k = 1,20
Nabenlänge Polygonprofil P4G
Nabenwanddicke
Mt = Torsionsmoment (Nmm)
e1-2 = rechn. Exzentergröße (mm)
d1-2 = mittl. Durchmesser (mm)
pzul = zul. Flächenpressung (N/mm2)
s = Nabenwanddicke (mm)
σz,zul = zul. Zugspannung (N/mm2)
e1-2 = rechn. Exzentergröße (mm)
d1-2 = mittl. Durchmesser (mm)
pzul = zul. Flächenpressung (N/mm2)
s = Nabenwanddicke (mm)
σz,zul = zul. Zugspannung (N/mm2)
Mt = Torsionsmoment (Nmm)
e1-2 = rechn. Exzentergröße (mm)
d1-2 = mittl. Durchmesser (mm)
pzul = zul. Flächenpressung (N/mm2)
s = Nabenwanddicke (mm)
σz,zul = zul. Zugspannung (N/mm2)
e1-2 = rechn. Exzentergröße (mm)
d1-2 = mittl. Durchmesser (mm)
pzul = zul. Flächenpressung (N/mm2)
s = Nabenwanddicke (mm)
σz,zul = zul. Zugspannung (N/mm2)
Bolzenverbindungen
Max. Biegemoment - Stange Spielpassung - Gabel Spielpassung
Der Bolzen wird als frei aufliegender Träger angenommen.
M b,max = max. Biegemoment (Nmm)
F = Stangenkraft (N)
t S = Stangenbreite (mm)
t G = Gabelbreite (mm)
F = Stangenkraft (N)
t S = Stangenbreite (mm)
t G = Gabelbreite (mm)
M b,max = max. Biegemoment (Nmm)
F = Stangenkraft (N)
t S = Stangenbreite (mm)
t G = Gabelbreite (mm)
F = Stangenkraft (N)
t S = Stangenbreite (mm)
t G = Gabelbreite (mm)
Max. Biegemoment - Stange Spielpassung - Gabel Übermaßpassung
Der Bolzen wird als beidseitig eingespannter Träger angenommen.
M b,max = max. Biegemoment (Nmm)
F = Stangenkraft (N)
t S = Stangenbreite (mm)
F = Stangenkraft (N)
t S = Stangenbreite (mm)
M b,max = max. Biegemoment (Nmm)
F = Stangenkraft (N)
t S = Stangenbreite (mm)
F = Stangenkraft (N)
t S = Stangenbreite (mm)
Max. Biegemoment - Stange Übermaß - Gabel Spielpassung
Der Bolzen wird als mittig eingespannter Träger angenommen.
M b,max = max. Biegemoment (Nmm)
F = Stangenkraft (N)
t G = Gabelbreite (mm)
F = Stangenkraft (N)
t G = Gabelbreite (mm)
M b,max = max. Biegemoment (Nmm)
F = Stangenkraft (N)
t G = Gabelbreite (mm)
F = Stangenkraft (N)
t G = Gabelbreite (mm)
Bauteilabmessungen für Bolzen, Stange und Gabel
Richtwerte für Stangen- und Gabelbreite.
- bei nicht gleitenden Flächen: t S / d = 1,0 und t G / d = 0,5
- bei gleitenden Flächen: t S / d = 1,6 und t G / d = 0,6
Richtwert für den Nabendurchmesser an Stange und Gabel
D ≈ 2,5...3 * d bei Stahl und Stahlguss
D ≈ 3...3,5 * d bei Gusseisen mit Lamellengraphit
Näherungsformel für den Bolzendurchmesser
d = Bolzendurchmesser (mm)
F = Stangenkraft (N)
σ b,zul = zul. Biegespannung (N/mm²)
F = Stangenkraft (N)
k = Einspannfaktor (Klammerwert bei gleitenden Flächen)
k = 1,6 (1,9) Stange Spielpassung - Gabel Spielpassung
k = 1,1 (1,4) Stange Spielpassung - Gabel Übermaßpassung
k = 1,6 (1,9) Stange Übermaßpassung - Gabel Spielpassung
F = Stangenkraft (N)
σ b,zul = zul. Biegespannung (N/mm²)
F = Stangenkraft (N)
k = Einspannfaktor (Klammerwert bei gleitenden Flächen)
k = 1,6 (1,9) Stange Spielpassung - Gabel Spielpassung
k = 1,1 (1,4) Stange Spielpassung - Gabel Übermaßpassung
k = 1,6 (1,9) Stange Übermaßpassung - Gabel Spielpassung
d = Bolzendurchmesser (mm)
F = Stangenkraft (N)
σ b,zul = zul. Biegespannung (N/mm²)
F = Stangenkraft (N)
k = Einspannfaktor (Klammerwert bei gleitenden Flächen)
k = 1,6 (1,9) Stange Spielpassung - Gabel Spielpassung
k = 1,1 (1,4) Stange Spielpassung - Gabel Übermaßpassung
k = 1,1 (1,2) Stange Übermaßpassung - Gabel Spielpassung
F = Stangenkraft (N)
σ b,zul = zul. Biegespannung (N/mm²)
F = Stangenkraft (N)
k = Einspannfaktor (Klammerwert bei gleitenden Flächen)
k = 1,6 (1,9) Stange Spielpassung - Gabel Spielpassung
k = 1,1 (1,4) Stange Spielpassung - Gabel Übermaßpassung
k = 1,1 (1,2) Stange Übermaßpassung - Gabel Spielpassung
Zulässige Beanspruchung für glatte Bolzen bei Gleitsitz (N/mm²)
| ruhend | schwellend | wechselnd | |||||||
| Werkstoff | pzul | σb,zul | τzul | pzul | σb,zul | τzul | pzul | σb,zul | τzul |
| S235 (St 37) | 30 | 200 | 80 | 24 | 140 | 60 | 12 | 70 | 30 |
| E295 (St 50) | 30 | 200 | 80 | 24 | 140 | 60 | 12 | 70 | 30 |
| Stahlguss | 30 | 200 | 80 | 24 | 140 | 60 | 12 | 70 | 30 |
| Grauguss | 40 | 200 | 80 | 32 | 140 | 60 | 16 | 70 | 30 |
| CuSn-, CuZn-Leg. | 40 | 200 | 80 | 32 | 140 | 60 | 16 | 70 | 30 |
| AlCuMg-Leg. | 20 | 200 | 80 | 16 | 140 | 60 | 8 | 70 | 30 |
| AlSi-Leg. | 20 | 200 | 80 | 16 | 140 | 60 | 8 | 70 | 30 |
nach oben
Augenstab
Abmessungen eines Augenstabes
Im Stahlbau (im Maschinenbau als Leichtbauausführung) werden Augenstäbe mit Bolzen verwendet, wenn häufiges und einfaches Lösen der Verbindung verlangt wird. Die unten genannten Abmessungen sind Richtwerte für Grenzabmessungen bei ausgewogener Beanspruchung.
Dicke der Mittellasche
Dicke der Außenlasche
Lochdurchmesser
Scheitelhöhe des Augenstabs
Wangenbreite des Augenstabs
Dicke der Außenlasche
Lochdurchmesser
Scheitelhöhe des Augenstabs
Wangenbreite des Augenstabs
t m = Dicke der Mittellasche (mm)
t a = Dicke der Außenlasche (mm)
F = Stangenkraft (N)
S M = Sicherheitsfaktor (-) - 1,1 n. DIN 18800 T1
R e = Streckgrenze (N/mm²)
d = Lochdurchmesser (mm)
a = Scheitelhöhe des Augenstabs (mm)
c = Wangenbreite des Augenstabs (mm)
t a = Dicke der Außenlasche (mm)
F = Stangenkraft (N)
S M = Sicherheitsfaktor (-) - 1,1 n. DIN 18800 T1
R e = Streckgrenze (N/mm²)
d = Lochdurchmesser (mm)
a = Scheitelhöhe des Augenstabs (mm)
c = Wangenbreite des Augenstabs (mm)
t m = Dicke der Mittellasche (mm)
t a = Dicke der Außenlasche (mm)
F = Stangenkraft (N)
S M = Sicherheitsfaktor (-) - 1,1 n. DIN 18800 T1
R e = Streckgrenze (N/mm²)
d = Lochdurchmesser (mm)
a = Scheitelhöhe des Augenstabs (mm)
c = Wangenbreite des Augenstabs (mm)
t a = Dicke der Außenlasche (mm)
F = Stangenkraft (N)
S M = Sicherheitsfaktor (-) - 1,1 n. DIN 18800 T1
R e = Streckgrenze (N/mm²)
d = Lochdurchmesser (mm)
a = Scheitelhöhe des Augenstabs (mm)
c = Wangenbreite des Augenstabs (mm)
Richtwerte für die Abmessungen eines Augenstabs
- Lochdurchmesser: d = 2,5 * tm
- Scheitelhöhe: a = 1,1 * d
- Wangenbreite: c = 0,75 * d
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